今年以來，中國二十二冶集團裝配式公司裝配式工廠全面推行中冶綠建智能建造管理系統，從預制構件設計-生產-施工搭建智慧管控平臺，系統共包括數字化BIM設計管理、工廠管理、項目管理、模具管理、技術管理、質量管理、材料管理、堆場管理、設備管理、成本管理等10個模塊，45個子項。目前打通設計端和生產系統端的數據對接工作，管理系統模塊全部打通，目前實現了7個模塊的應用，使用效果良好。實現預制構件的可視化、數據化、流程化、規范化、協同化，實現效率效能雙提升。

　　三維設計 數據直送

　　目前，中冶綠建智慧工廠系統全部實現數字化BIM三維拆分設計，設計人員能夠全員熟練應用三維BIM設計，大幅度提升效率工作效率的同時原來需要5人完成的工作量，現在只需要2人完成，提升效率60%以上，能夠大幅度提升拆分設計的合理性和準確率，大大提升了圖紙的拆分質量，減少錯誤率3%。并實現了從“設計端”到“生產端”的數據直送，通過智慧工廠管理系統對設計模型數據進行自動外理，實現設計—生產數據一體化智能傳遞。

　　智能排產 節能高效

　　中冶綠建智慧工廠已經實現了對全部訂單數據進行合理化分析，裝配式公司按照構件安裝進度和生產任務需求，結合工廠既有產能和生產節拍，合理制定排產計劃，從原來排產9小時縮短到現在1.5小時，并節省了管理人員1人，大大提升了生產線的有效工作時間，模臺利用率提升30%，平均每個項目可節約工期5-7天，保證了項目履約能力。

　　材料提取 盡在“掌”握

　　裝配式公司經過實踐，實現了BIM模型設計能夠直接自動生產鋼筋等產品材料BOM清單，自動統計并生成包含構件產品全部信息的數據代碼，使每塊構件的“身份信息”一目了然，并能夠實現對構件生產用料，生產工藝和生產流程數據的實時采集，取消了之前人工算量和統計料表，提高了下料準確性，以鋼筋材料的消耗為例，由原來的的損耗率2.5%，減少到現在的1%左右。

　　質量管理 品質提升

　　通過二維碼對構件的生產準備、隱檢、脫膜、成品檢、入庫、裝車、卸車、安裝等環節進行全程追蹤監控，實現生產質量可追溯管理，規范了工序檢驗流程，對生產線上的澆筑前的隱蔽檢查、模板驗收、拆模工序，入庫前檢驗等重點工序等控制實現全面的把控，提高了質檢人員的工作效率和工作質量，每道工序必須發送隱檢照片，才能通過驗收，產品出廠質量合格率提升了3-5個百分點。

　　成品堆場 有效周轉

　　有效的提升裝車效率，從原來裝車6小時縮短到現在3小時，提高裝車效率50%，保障了發貨的準確性和及時性。同時通過應用智慧堆場系統，提高堆場利用率30%，緩解了疫情期間現場停工，構件不能及時外運，導致堆場場地緊張的局面。

　　裝配式公司在智慧工廠管理助力提升管理效率方面取得了一定的成績，但是一些系統模塊功能的應用和開發還未能達到預期的效果，當前，裝配式正持續優化完善已應用系統模塊，并加大對智能考勤系統模塊、模具管理模塊、物料分析模塊以及設備管理系統模塊進行開發和應用，助力公司持續強基提質、效益再提升，全面實現數字化智慧PC工廠打造。（徐亞婷）