今年以來，新興鑄管武安本級錨定年度目標任務，持續開展“明形勢、定任務、抓落實保生存”主題實踐活動，全廠上下以弘揚新時代軍鋼精神為契機，結合主題教育，講奉獻、重執行，團結協作、持續創新，深入推進“三我”活動和質量效益提升。圍繞降本增效、提高勞效發揮專業特點，通過技術、技能降本，把核心技術掌握在自己手中。同時依托技術創新理念，精準發力，從源頭上降低成本，徹底打通關鍵環節，真正實現價值最優化，助力年度經營指標任務圓滿完成。

　　瞄準成本優化 深耕數據存量

　　通過加快產業數字化進程，重視完善企業內部設備數字化智能化改造，在開源節流的基礎上優化資源利用、能源消耗和成本結構，提高公司經濟效益，實現公司高質量可持續發展。8月份，通過煉鋼冷料配料模型上線運行，持續優化完善工藝流程和操作標準，以模型為切入點，深入挖掘數據價值，實現預測成本和優化配料方案兩大功能。其中，基礎配置模塊——將鐵水、廢鋼、白云石、白灰等基本物料的投料信息錄入轉爐，在制作配料計劃時根據不同的入爐料型自動帶出不同的投入物料配置，方便業務人員使用;根據不同鋼種錄入該鋼種的出鋼溫度，參與計算出該鋼種的投入產出結果。合理的冷料配比基礎設置，保證實際生產中終點溫度和成分的基礎要求，大幅度降低轉爐環節的生產成本。配料模塊——根據實際情況測算某一鋼種在某種配料下所產出的經濟效益，得出最優配比。在業務人員輸入基本信息后，即能夠計算出該鋼種配料方案的結果，為現場人員提供生產參考，在冶煉穩定的前提下降低鋼料消耗和各類輔料消耗，使生產冶煉真正實現標準化管控，有效提高成品率，降低綜合成本，達到降本增效的要求。

　　技術創新賦能實現變廢為寶

　　以生產為核心的技術創新和以信息化為載體的管理創新，形成科學研究、技術研發、管理與制度創新互相交匯、相互促進的新業態，使原燃料資源利用合理、能耗降低、排放達標、成本降低，為企業資源利用率提高、生產經營創效做貢獻。

　　能源科技隨除塵系統增加，每天產生80噸除塵灰，需要占用大量場地存放，及時回收利用將為碳中和做貢獻。根據除塵灰成分和高爐噴吹煤成分分析，將除塵灰按3%比例和煙煤經過中速煤制粉，經過管道噴吹到高爐，既實現廢物利用，且經濟效益可觀，年創效益900余萬元。以技術創新的實踐，真正實現變廢為寶，進一步驗證了“基層創新要堅持與日常工作緊密結合，把困擾生產經營建設的難點問題作為落腳點、發力點，組織廣大職工立足崗位、發現問題、小改小革，在破解難題、突破瓶頸、持續改進上下功夫”的重要性。焦化脫硫空壓風流量根據工藝變化不穩定，造成中壓管網壓力有所波動。為了鞏固空壓風中低壓分離后運行效果，儀表技術人員將廠內空壓機設備數據、管網壓力點、閥門開度等重要工藝點引入上位機，并根據焦化脫硫管網壓力為核心指標，自主設計自動調節系統，實現空壓風管網壓力穩定調節、自動切換，進一步促進了空壓風電單耗穩定在歷史最好水平。

　　持續數字賦能推進自動化建設

　　將數字技術與業務需求緊密結合，收集、整理、分析和利用數據，實現高效、智能、可持續發展的自動化建設。通過自動化技術，實現各個環節的快速處理和高效運轉，減少人為干預，降低人力成本，提高生產效率，增強競爭力。

　　今年以來，動控部圍繞降本增效、提高勞效發揮專業特點，以數字化賦能為動力推進各工序自動化提升。9月12日，5#高爐熱風爐自動燃燒系統投用，標志著廠內三座高爐熱風爐自動燃燒系統實現全部覆蓋。此項目開發，利用高爐信號、煙道溫度、拱頂溫度等多個工藝點建立數字化模型，將點爐、燒爐、閉爐的整個過程全部自動控制，避免以往崗位手動點爐和閉爐操作造成的空燃比失衡和對另一處于燒爐狀態的熱風爐影響，使切換狀態的熱風爐與燒爐狀態的熱風爐聯動，穩定空燃比，解決過程中煤氣不充分燃燒造成的環保數據超標問題，平均節約煤氣率在6%左右;5G遠程管控技術在水源地偏遠區域的應用，解決了距離廠區5.6公里水源地工藝數據、設備參數、視頻監控等問題。該項目利用現有5G基站，實現二水源、西山水塔數據和廠內能源網絡互通，并將水源地數據引入公司能源網絡數據集中顯示，為合理調度水源地設備，保障公司用水發揮了重要作用，大大減少了溝通及維修成本;今年以來，電廠發電量多次打破記錄，刷新歷史最好成績。在此基礎上，動控部聚信實現發電效益最大化進行攻關。通過現有電力系統對110KV電站實施負荷進行推算，利用現有能源網絡，建立“電力負荷—發電機組負荷—煤氣數據”平臺和“電廠優化負荷調配系統”，將各機組負荷，煤氣用量、蒸汽流量、環保參數等集中顯示，實現電廠數據集中顯示、統一管控，推進發電效益最大化。

　　在武安本級現代工廠建設中，數字賦能將持續推進自動化建設，數字技術與業務需求緊密結合，通過數字化賦能深入下道工序需求，提升工作效率、有效降低成本，通過實現數字賦能與自動化建設的雙贏局面，為企業高質量發展插上數智“雙翼”(宋敏)