建筑工程施工中，預拌混凝土主要以泵送為主，不但極大提高了工作效率，縮短了工期，而且保障了混凝土質量。但在施工過程中，受各種因素的影響，泵送混凝土堵泵與堵管現象時有發生。筆者通過對操作人員、配合比、泵管、罐車及運輸過程、泵機等幾方面的分析，提出每個方面的處理方法及預防措施，以保障泵送混凝土的施工質量。

　　操作人員

　　1.泵送操作人員未進行培訓。泵送操作人員崗前未經專門培訓，人員操作生疏，對關鍵要點及注意事項不了解，對現場泵送出現的問題盲目操作。泵送前應對操作人員進行崗前專業培訓，重點培訓泵送關鍵要點及常見問題的應變處理方式。

　　2.操作人員注意力不集中，未及時根據現場情況及泵送狀態觀察泵送壓力和混凝土在泵管滑動聲音。應隨時觀察泵送壓力、混凝土在泵管的滑動聲音，根據現場泵送情況，及時調整泵送壓力，保證混凝土泵送通暢。

　　3.泵送速度選擇不當。操作人員應根據泵送實際情況合理選擇泵送速度，而不是一味加大泵送速度，導致泵送壓力跟不上，出現堵泵現象。開始泵送時，泵機處于勻速緩慢運行并隨時可反泵狀態;泵送速度應先慢后快，逐步加速;同時觀察泵機壓力表及各系統工作情況，待各系統運行正常后，方可正常速度進行泵送。

　　4.混凝土余料量控制不適當。料斗內的混凝士存量不能低于攪拌軸位置，避免空氣進入泵管引起“空氣鎖”，從而增加活塞磨損，導致管路堵塞或在出口處形成混凝土高壓噴射等危險現象。泵送時，操作人員應隨時觀察泵機料斗中混凝土的余料，根據泵機壓力及下料速度，綜合控制，防止余料過多或者過少。

　　5.操作人員隨意向混凝土中加水。泵送困難時，操作人員存在向混凝土加水的現象，導致水膠比增大，混凝土離析，不但解決不了泵送困難的問題，反而會增加堵泵的風險，更嚴重的是導致混凝土質量的下降，應堅決制止。

　　6.操作人員未注意到異常情況。操作人員應時刻注意泵送壓力及泵送聲音，對泵壓及泵送聲音出現異常情況時應立即停止泵送，查明原因，避免堵泵和堵管。

　　配合比

　　1.混凝土配合比不良。混凝土配合比是保證混凝土質量最為關鍵的因素，也是影響混凝土泵送性能的主要因素之一，良好合理的配合比不僅滿足規范設計要求，而且滿足現場施工要求。因此混凝土配合比應從技術指標、和易性和經濟性等方面經過充分試驗論證、綜合比選，還應進行現場生產性試驗，看是否滿足現場的施工要求。

　　2.水膠比不合適，膠凝材料過多或者過少。混凝土中的水膠比直接決定混凝土強度的多少，反映混凝土拌合物的性能。水膠比過大，膠凝材料較少，混凝土易離析;水膠比過小，膠凝材料過多，混凝土黏稠，流動性不足，會對混凝土泵送性能產生影響。

　　3.減水劑選擇不當，與水泥的適應性差。水泥和外加劑中原材料個別化學成分的差異，會導致二者適應性差，影響混凝土拌合物性能，直觀體現在混凝土坍落度損失上。另外，外加劑摻量的過多或者過少，也對拌合物產生影響。水泥與減水劑在混凝土配合比試驗時，均需做適應性試驗，看二者是否相互適應，對混凝土拌合物有無影響。

　　4.選擇合理的砂率。砂率過小導致混凝土保水性、流動性變差，混凝土變形較差;砂率過大，混凝土易產生骨料分離，倉面浮漿過多，嚴重者造成混凝土強度下降。一般泵送混凝土為滿足泵送性能要求，根據現場實際情況在原配合比砂率基礎上增加1%～2%。

　　5.細骨料的細度模數和粒徑不合理。細度模數的大小與砂率息息相關，與泵送性能也緊密相連，混凝土生產過程中應根據實際細度模數來調整砂率，一般細度模數變化0.2增減1%的砂率。細骨料中粒徑的不合理，也會導致混凝土漿液發生變化，降低混凝土泵送性能。

　　6.細骨料中細粉含量不足或者過多會造成混凝土離析和流動性不足，使砂漿不能很好地攜帶骨料而造成堵泵。細骨料細粉過多，容易吸附外加劑有效成分，造成外加劑用量增加、拌合物性能下降、坍落度損失增大。

　　7.粗骨料級配、粒徑、形狀的影響。粗骨料級配是否合理，直接影響到混凝土的性能，不合理的級配造成混凝土拌合物性能達不到要求;骨料中的超徑、遜徑和中徑含量的多少，對混凝土性能也造成影響;粗骨料在混凝土中占比一半以上，良好的連續級配、合格的粒徑和相對圓潤的形狀，不但節約膠凝材料用量、降低用水量，而且對混凝土拌合物的性能有很大的提升。

　　8.混凝土坍落度控制。混凝土拌合物坍落度過大、過小或坍落度經時損失太快都對混凝土泵送造成影響。控制好混凝土拌合物坍落度在設計要求范圍之內，保持平穩狀態，有利于穩定混凝土泵送性能。

　　9.骨料混倉時防止混凝土拌合物中有超徑骨料。二級配泵送混凝土最大粒徑40 mm，泵管直徑150 mm，當出現兩個80mm粒徑的超徑骨料，將直接導致泵管堵塞，無法泵送。要從骨料倉的設置、運輸過程及回轉上料等各環節進行管控，防止骨料混倉現象，造成堵管。

　　10.潤管砂漿配合比不當。潤管砂漿主要在初次泵送或者泵送中斷時間較長時使用，使泵管覆蓋一層薄砂漿，減少混凝土泵送時的砂漿損失;當砂漿中用水量與砂過多或者過少，均對泵管覆蓋不全，起不到潤滑作用，從而造成后續堵管。

　　泵管

　　1.泵管的布設。根據工程特點、施工場地條件、混凝土澆筑方案等綜合因素考慮泵管的布設。如果在布設時彎管太多，不但會對泵送造成較大阻力，還會增加堵管的風險。科學合理的泵管布設是做好泵管設計的首要任務。

　　2.泵管彎道太多和密封不嚴。泵管彎道太多增加泵送時的阻力，導致泵送壓力不足，混凝土無法到達倉面;泵管密封不嚴導致泵送壓力損失。因此盡量減少泵管彎道，不可避免時盡量增加彎道半徑;泵管安裝時要仔細檢查連接處的密封圈是否損壞，連接處和密封圈要清理干凈。

　　3.泵管的選擇。泵管規格應根據骨料最大粒徑、混凝土輸出量、輸送距離及拌合物性能進行選擇，規范要求粗骨料(碎石)最大粒徑分別為20 mm、40 mm 時，泵管最小管徑分別為100 mm、150 mm。

　　4.泵送前潤滑不到位。泵送前未使用潤管砂漿或者富漿混凝土進行潤管，導致泵送時混凝土中漿液損失，造成堵管。

　　5.泵管的缺陷。泵管不得有龜裂、孔洞、凹凸損失和彎折等缺陷，這些缺陷將影響混凝土在泵管中的流動性，出現泵管缺陷時應及時更換。

　　6.泵送中斷時間過長導致堵管。罐車不連續及各種故障問題，會導致泵管長時間滯留空氣中，造成泵管內砂漿失去水分，不能有效起到潤滑作用。在泵送中斷時間過長時應先使用潤管砂漿進行潤管，再進行混凝土輸送。

　　罐車及運輸過程

　　1.運輸時間過長。混凝土運輸時間過長，將導致混凝土拌合物坍落度損失較大，現場坍落度不能滿足泵送要求，在天氣較熱的室外尤其明顯。混凝土運輸前，用水對罐車外表進行降溫，防止溫度對坍落度損失的影響，長距離運輸時考慮二次添加外加劑，保持混凝土坍落度滿足泵送要求。

　　2.罐車運輸期間轉筒未轉動。混凝土運輸時罐車因轉筒未轉動造成混凝土拌合物不均勻，骨料下沉，漿液上浮，在泵送時發生堵泵。罐車攪動一定容量的預拌勻質混凝土，一邊行駛一邊使攪拌桶以1～3 r/min的攪動轉速旋轉，保持混凝土的均勻性。

　　3.卸料時未進行高速旋轉拌筒。運輸過程中拌筒轉速受到限制，泵送混凝土易發生離析現象或得不到充分的拌合，卸料前泵送混凝土往往難以達到均勻性要求。為了確保泵送混凝土經過運輸后仍能保證質量，使泵送混凝土作業能順利進行，在給混凝土泵喂料前應高速旋轉運輸車拌筒，以使混凝土在拌筒內再次拌合均勻，保證混凝土質量。拌筒的旋轉時間應根據不同混凝土攪拌車的具體要求和實際泵送混凝土的作業情況而定。

　　4.罐車安排發車頻率不合理，導致現場等料時間過長。混凝土拌合物坍落度經過時間及溫度變化而損失，如果現場等料時間過長，混凝土坍落度將不滿足泵送要求。一般在混凝土澆筑時應充分考慮運距及時間，合理安排運輸車輛，在滿足現場泵送施工時盡量減少運輸車輛在施工現場的等待。

　　5.罐車葉片老化或掉落。罐車葉片的作用主要是對混凝土發揮良好的攪拌性能，若老化或掉落將導致混凝土攪拌不均勻。

　　6.罐車內的舊混凝土殘渣掉落。混凝土攪拌車在長期運輸后，因清洗不徹底，混凝土罐內及罐口積累較多的舊混凝土殘渣，積累到一定厚度，在運輸時由于轉筒轉動及路途的顛簸，混凝土殘渣掉入預拌混凝土中，因此罐車卸料完后應及時清理殘留混凝土，防止殘留混凝土塊掉落至預拌混凝土中。

　　7.罐車內積水未清理干凈。有些操作人員的責任心缺失，罐車在運輸完后對沖洗混凝土內部積水未排除干凈，在下次運輸混凝土時同預拌混凝土一同進行攪拌，因此混凝土用水量增加，改變了水膠比，混凝土可能產生離析狀態，不但影響混凝土泵送性能，還降低混凝土質量。因此，在混凝土罐車裝料前，應排凈罐車內積水。

　　泵機

　　1.選擇泵機的型號不當。當泵機型號與現場泵送條件不匹配時，將影響泵送性能。應根據現場情況及泵送高度選擇相適應的泵機。

　　2.混凝土缸與活塞磨損嚴重。泵機隨著使用時間的延長，活塞的唇邊逐漸磨損導致泵送壓力減弱，磨損嚴重時泵機將無法工作。當發現缸與活塞磨損嚴重時應及時更換。

　　3.泵機葉片磨損嚴重或損壞。當泵機泵送混凝土時，泵機葉片磨損嚴重或損壞將導致混凝土翻轉不均勻，泵機喂料不足。應定期檢查攪拌葉片，磨損嚴重或者損壞時要予以更換。

　　4.混凝土中有異物或大結塊。現場施工時有些現場人員圖方便省事，增加喂料量，將泵機料斗上篩網取消，在泵送時混地方政府專兼職應急救援部門簽訂電站工程應急救援協議，組織開展交通事故應急預案演練活動。(張 祥 李遠強)